解决方案及应用效果

   （1）将AGV和立体仓库进行结合，实现了大卷帘布的智能搬运和存储。

   （2）实现生产过程智能管理，提高良品率。

            生产过程全程实现无纸化与自动化，所有AGV作业过程，均由调度系统后台自动协同分配，实现任务可视化管理。整个工厂的产能变化，机器人运行路径、运行状态、任务状态信息均一目了然，有效避免了轮胎上料错误和信息丢失，实现智能管控。

   （3）实现24小时生产，搬运对接效率提升60%。

            共使用4台顶升式AGV，即实现现场24小时不间断作业，代替原有6个人力投入（2人/班次），有效降低人工劳动强度，节约用工成本。单个顶升AGV单次搬运1个大卷，并较传统人工依次上料的方式，效率提升明显。

硫化车间——胚胎智能输送系统

该系统针对硫化车间存在的问题，通过AGV智能搬运系统，自动完成胎胚至硫化机的搬运，以及生产过程中的信息记录与管理，全面解决客户痛点。

    （1）降低人工劳动强度，节约用工成本。

    （2）精准对接，激光+二维码双导航。

    （3）硫化车间环境较为复杂，将AGV导航模式设计为长距离运动时采用激光导航，在硫化机前定位时采用二维码精确定位的双导航模式，确保现场定位及对接安全。

    （4）实现生产过程智能管理，提高良品率。

            生产过程全程实现无纸化与自动化，所有AGV作业过程，均由调度系统后台自动协同分配，实现任务可视化管理。

整个工厂的产能变化，机器人运行路径、运行状态、任务状态信息均一目了然，有效避免了轮胎上料错误和信息丢失，实现智能管控。

    （5）实现24小时生产，搬运对接效率提升60%。

             该项目共投入使用6台辊道AGV，实现24小时不间断作业，代替原有6个人力投入（2人/班次）。

             单个辊道AGV单次搬运1个胎胚，并支持2个胎胚同时上料，较传统人工依次上料的方式，效率提升明显。

 （1）生产现场要求24小时连续作业，作业人员3班轮替，劳动强度大，导致人员流动性较大，企业管理成本剧增。

 （2）全钢轮胎重量较大，人工搬运效率低，劳动量大且存在安全问题。

 （3）轮胎就地堆放占地面积较大，浪费宝贵的生产空间。

 （4）在没有信息系统的情况下容易造成轮胎规格信息混乱等问题。