撰稿：《物流技术与应用》记者 江宏

“近年来，中国石化行业新工厂建设提速，在生产高度自动化之后，加快物流仓储自动化升级成为石化企业数字化转型的重要课题。以无人叉车替代人工叉车，实现物料入库、出库及托盘补充等作业的自动化，帮助石化企业提高了仓储管理自动化与智能化水平。”浙江国自机器人技术股份有限公司副总裁王文斐告诉记者，该公司无人叉车项目在石化行业落地后达到客户满意的效果。

浙江国自机器人技术股份有限公司（简称“国自”）是国家级高新技术企业，2011年成立至今，始终以技术创新为核心，目前申请专利超千项，建立了完整的移动机器人技术体系，形成以智能物流、智能巡检及智能制造为核心的产品体系，涵盖存取、分拨、拣选等应用场景，服务于全球的物流、电力、石油石化、轨道交通等行业客户，获得了良好口碑与业绩。据悉，国自在业内首创的多层料箱拣货机器人Picking，仅在北美地区就已累计稳定运营超过两千台。

浙江国自机器人技术股份有限公司副总裁 王文斐

在本期专访中，王文斐详细介绍了以无人叉车为核心的智能搬运系统，在石化企业智能化库房建设中的需求特点、项目实施的技术难点与国自的应对方案。

记者：国自如何看待中国石化企业的仓储管理运作水平？目前仓库作业主要采用哪些物流设备？

王文斐：石化企业仓储物品种类多，有易燃、有毒、易腐等不同的物理、化学性质，需要进行有针对性的物流管理。目前，中国石化企业的物流管理运作水平还有较大提升空间，仓库作业最常见的物流设备是用于托盘货物搬运的叉车，用于物料输送的输送机等。这些设备能有效降低人员的劳动强度，但是缺乏智能控制，在信息化、智能化方面还不够完善，依然存在对人的依赖，不利于产业升级发展。

记者：随着生产规模扩大与智能工厂建设，石化企业对物流仓储运营优化升级有哪些要求？

王文斐：无论是在哪个阶段，石化企业对安全的要求永远会放在第一位。在整体物流系统设计时，要考虑整个链路的生产安全与流通安全，确保在整个过程中人员和货物的安全。

其次，要解决的是信息化的问题，不仅要做到全链路信息可查、可视，还要做到可控。比如，驾驶员在驾驶位上能清楚地知道车辆状况，并控制车辆运行。在仓储场景中，也需要有一个控制室，以全方位了解整个仓库的运行状态，并进行一些指令的下达。

再次，完成了信息化改造后，就可以考虑自动化升级了。通过信息可视化的改造，让我们在控制室内有了监视仓库运作的“眼睛”，同时增加了控制“按钮”，进行控制指令的下达，来改变预设的进程。

最后，进行智能化升级，即预设好各类处理方案，在达到对应的条件时自动触发，自动下达控制指令，系统自主执行，无需人为干预，让物流过程实现真正的智能化。

多台无人叉车作业现场

记者：沿着从机械化到自动化再到智能化这一物流发展路径，石化企业对智能搬运设备的需求呈现出什么特点，如何考虑效率与安全性等问题？

王文斐：“人工+叉车”是目前大部分石化企业最常用的一种物流作业模式，其主要特点是可以灵活应对各类异常情况。但是随着产能的迅速提升，石化企业对高水平叉车工的需求越来越大，而近年来企业招工难的问题越来越突出，这时企业就会产生用无人叉车替代“人工+叉车”模式的想法。

就目前国自收到的客户需求来看，石化企业对仓库安全问题的重视程度始终是排在第一位的。所以在国自提供的设计方案中，也把保证安全放在首位考虑；其次是对库容的需求，核心是追求仓库最大存储量；再次是效率的需求，要保证每天的作业量能顺利完成；最后是作业时长，期望能通过物流无人化升级，实现24小时作业，让工人告别原来两班制的繁重劳动，企业迎来“黑灯工厂”。

无人叉车与输送线对接

记者：石化企业仓库中采用无人叉车通常会遇到哪些挑战？国自有怎样的应对方案？

王文斐：就国自为石化企业仓库实施过的无人叉车项目来看，通常会遇到以下问题：第一，大规模生产对库容有要求，比如大库位托盘的密集存储以及双层堆叠需求，这种高变动率的环境对无人叉车的导航系统适应性是一个挑战。第二，对库容的要求也体现在对叉车通道占用面积的压缩上，这就使无人叉车面临着如何在有限的运行空间下保证多车不拥堵的问题。第三是现场作业环境的挑战，比如某些仓库冬天气温低，仓储区没有供暖设施，这对AGV的电池使用时长提出考验。第四，来自仓库中人为干扰因素，此类问题存在不可预见性，除了现场管理手段规范化，更要从无人叉车的技术功能入手，实现规定区域内的安全“人车混行”。

国自在石化企业仓库已经积累了大量经验，以无人叉车为落脚点，逐步展开，打造了一套符合石化行业标准的仓储无人化解决方案。目前针对以上所有问题，国自都有了较好的解决方案。

对于高变动率的环境，国自通过采用混合导航技术甚至空间标识物导航技术的方式来适应。

对于满足库容的要求，一方面，国自做到了无人叉车精准定位，将托盘的间距控制到最小，最大化利用场地；另一方面，通过视觉识别技术，实现托盘自适应，解决托盘二层安全堆叠问题，也就是我们通常所说的实现“自然堆叠”。

针对如何避免车辆拥堵的问题，国自采用任务均衡策略、调度均衡策略、临时任务转移方案，来实现无人叉车“临场应变”的能力。即车辆到达后，自行判断并叉取最易叉取的托盘，实现快速作业，腾出通道，避免车辆排队造成拥堵。

自然堆叠

记者：智能搬运系统投用后，给石化企业带来哪些价值？

王文斐：因为所有无人叉车使用同一套作业标准，执行几乎不存在差异，所以仓库现场最直观的结果就是物料堆放非常整齐。另外一个变化就是库区无人，原来的人工作业全部由无人叉车替代，而现场进行信息化及可视化升级后，管理人员只需要在监控办公室就能对仓库的情况了如指掌。

此外，现阶段无人叉车还没有在石化行业大范围普及应用，智能化仓库将会成为同类仓库的标杆，提升企业形象。同时，无人叉车也能有效缓解用工荒的问题，减少企业对高技能人员的依赖。在运营管理上，信息化将大幅度降低石化企业的管理难度和管理成本，凭借大屏监控、信息溯源等手段，将能很快找出仓库的问题所在，并在作业流程上实现稳定、可控。

以国自为山东某大型石化企业提供的方案为例，无人叉车实现空托盘供应，自动堆码物料；入库任务自动下发后，无人叉车搬运入库并实现托盘货物二层堆叠的密集存储；当出库作业下发后，无人叉车搬运物料至输送线，进入自动装车系统，做到异常检测，整齐装车，紧实无破损。整个方案完全基于无人化的目标进行，是一次信息化、智能化系统高效应用的范例。

自然堆叠后的物料

记者：您认为石化企业仓储系统还有哪些方面亟待优化提升？

王文斐：目前，石化企业的仓储智能化全流程设计，已经涵盖了从自动袋装系统到堆垛码垛，从自动下线到智能仓库搬运和数据管理，并设计实现了快速出库和自动装车系统。但这个流程中还有一些可以优化的内容，比如，根据生产订单的智能排产，发货系统的联动，短时间人车混行的增效方式等等，以形成能够突破固定仓储容量和设计运行最大效率之上的系统柔性。这与电商大促时面对突然到来的物流高峰相似，需要经过几年的探索过程，逐步实现全流程最优化。

记者：您如何看待未来几年智能搬运系统在石化行业的应用前景？

王文斐：国自已经为一些石化企业完成了智能搬运系统建设项目，充分验证了智能搬运系统能够提供安全、稳定、高效、快捷的物流作业。国自的智能搬运系统仅需对仓库环境进行小幅改动或者不做改动，即可实现快速实施。相信通过运营数据的对比分析，在未来的几年，会有更多石化企业进行智能仓储系统建设，采用包括无人叉车在内的信息化、自动化、智能化物流技术，助力石化企业持续改善仓储运营，提高企业效能。